वितळणे फुटल्याने जळजळ होते
जेव्हा वितळणे पोकळीमध्ये उच्च गती आणि उच्च दाबाने मोठ्या प्रमाणात इंजेक्ट केले जाते तेव्हा वितळणे फाटणे सोपे होते.यावेळी, वितळलेल्या पृष्ठभागावर आडवा फ्रॅक्चर दिसतो आणि फ्रॅक्चर क्षेत्र प्लास्टिकच्या भागांच्या पृष्ठभागावर अंदाजे मिसळून पेस्ट स्पॉट्स तयार करतात.विशेषत: जेव्हा थोड्या प्रमाणात वितळलेले पदार्थ थेट पोकळीमध्ये टोचले जाते जे खूप मोठे असू शकते, तेव्हा वितळणे अधिक गंभीर असते आणि पेस्टची जागा मोठी असते.
वितळलेल्या फ्रॅक्चरचे सार पॉलिमर वितळलेल्या सामग्रीच्या लवचिक वर्तनामुळे होते, जेव्हा सिलेंडरमध्ये द्रव प्रवाह, भिंतीच्या घर्षणाने द्रव सिलेंडरच्या जवळ, ताण मोठा असतो, वितळलेल्या पदार्थाचा प्रवाह लहान असतो, एकदा नोझल आउटलेटमधून वितळलेल्या सामग्रीची, अदृश्य झालेल्या भिंतीवरील ताण आणि द्रव प्रवाह दराचा मध्यवर्ती सिलेंडर अत्यंत उच्च आहे, याची तुलना केली जाते.वितळलेल्या पदार्थामध्ये वितळलेल्या पदार्थाचे वहन आणि प्रवेग केंद्र असते, वितळलेल्या पदार्थाचा प्रवाह तुलनेने निरंतर असल्याने, आतील आणि बाहेरील वितळलेल्या पदार्थाचा प्रवाह वेग सरासरी वेगाशी पुनर्रचना करेल.
या प्रक्रियेत, वितळलेल्या सामग्रीमध्ये तीव्र ताण बदलून ताण निर्माण होईल, कारण इंजेक्शनचा वेग खूप वेगवान आहे, ताण विशेषतः मोठा आहे, वितळलेल्या सामग्रीच्या ताण क्षमतेपेक्षा खूप जास्त आहे, परिणामी वितळणे फाटते.
प्रवाह वाहिनीमध्ये वितळलेली सामग्री अचानक आकार बदलल्यास, जसे की व्यास आकुंचन, विस्तार आणि मृत कोन इत्यादी, वितळलेली सामग्री कोपर्यात आणि अभिसरणात राहते, तर ते वितळण्याच्या सामान्य शक्तीपेक्षा वेगळे असते, कातरणे विकृत होते. मोठे, जेव्हा ते सामग्रीच्या सामान्य प्रवाहात मिसळले जाते, विसंगत विकृती पुनर्प्राप्तीमुळे, बंद होऊ शकत नाही, जर विषमता खूप मोठी असेल, फ्रॅक्चर फाटणे आली, ते वितळणे फाटण्याचे रूप देखील घेते.
परिस्थिती निर्माण होण्यावर अयोग्य नियंत्रणामुळे जळजळ होते
प्लास्टिकच्या भागांच्या पृष्ठभागावर जळजळ आणि पेस्ट करण्याचे हे देखील एक महत्त्वाचे कारण आहे, विशेषत: इंजेक्शनच्या गतीच्या आकाराचा त्यावर मोठा प्रभाव असतो.जेव्हा प्रवाही सामग्री हळूहळू पोकळीत इंजेक्ट केली जाते तेव्हा वितळलेल्या सामग्रीची प्रवाह स्थिती लॅमिनर प्रवाह असते.जेव्हा इंजेक्शनचा वेग एका विशिष्ट मूल्यापर्यंत वाढतो तेव्हा प्रवाहाची स्थिती हळूहळू अशांत होते.
सर्वसाधारणपणे, लॅमिनार प्रवाहाने तयार झालेल्या प्लास्टिकच्या भागांची पृष्ठभाग तुलनेने चमकदार आणि गुळगुळीत असते आणि अशांत परिस्थितीत तयार झालेल्या प्लास्टिकच्या भागांवर केवळ पृष्ठभागावर डाग चिकटण्याची शक्यता नसते, तर प्लास्टिकच्या भागांमध्ये छिद्र निर्माण करणे देखील सोपे असते.
म्हणून, इंजेक्शनची गती खूप जास्त नसावी, प्रवाह सामग्री मोल्ड भरण्याच्या लॅमिनार प्रवाह स्थितीत नियंत्रित केली पाहिजे.
वितळलेल्या सामग्रीचे तापमान खूप जास्त असल्यास, वितळलेल्या सामग्रीचे विघटन आणि कोकिंग करणे सोपे आहे, परिणामी प्लास्टिकच्या भागांच्या पृष्ठभागावर पेस्ट स्पॉट्स होतात.
सामान्य इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनचे स्क्रू रोटेशन 90r/मिनिट पेक्षा कमी असावे, मागील दाब 2MPa पेक्षा कमी असेल, ज्यामुळे सिलेंडरद्वारे निर्माण होणारी अत्यधिक घर्षण उष्णता टाळता येते.
जर रोटेशनची वेळ खूप लांब आणि जास्त घर्षण उष्णता असताना स्क्रूच्या परत मुळे मोल्डिंग प्रक्रिया, योग्यरित्या स्क्रू गती वाढवता येते, मोल्डिंग सायकल वाढवता येते, स्क्रूचा मागील दबाव कमी होतो, सिलेंडर फीडिंग तापमान सुधारते आणि वापर कच्च्या मालाचे खराब स्नेहन आणि त्यावर मात करण्यासाठी इतर पद्धती.
इंजेक्शनच्या प्रक्रियेत, स्क्रू ग्रूव्हच्या बाजूने वितळलेल्या सामग्रीचा बराचसा बॅकफ्लो आणि स्टॉप रिंगवर राळ टिकवून ठेवल्याने वितळलेल्या सामग्रीचे पॉलिमर ऱ्हास होईल.या संदर्भात, उच्च स्निग्धता असलेले राळ निवडले पाहिजे, इंजेक्शनचा दाब योग्यरित्या कमी केला पाहिजे आणि मोठ्या व्यासाचे इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन बदलले पाहिजे.रिंग थांबवण्यासाठी वापरले जाणारे इंजेक्शन मोल्डिंग मशिन सामान्यतः टिकवून ठेवण्यास सोपे असते, ज्यामुळे विघटन विघटन होते, जेव्हा पोकळीत वितळलेल्या पदार्थाचे विघटन होते, म्हणजेच तपकिरी किंवा काळ्या फोकसची निर्मिती होते.या संदर्भात, नोजल केंद्रीत स्क्रू प्रणाली नियमितपणे साफ करावी.
मोल्ड फेल्युअरमुळे होणारी जळजळ
जर मोल्डचा एक्झॉस्ट होल रिलीझ एजंटद्वारे अवरोधित केला असेल आणि कच्च्या मालातून घन पदार्थ बाहेर पडत असेल, तर मोल्डचे एक्झॉस्ट होल पुरेसे सेट केलेले नसेल किंवा स्थान योग्य नसेल आणि भरण्याचा वेग खूप वेगवान असेल, साच्यातील हवा डिस्चार्ज होण्यास खूप उशीर झालेली असते आणि उच्च तापमानाचा वायू तयार करण्यासाठी संकुचित आणि संकुचित होते आणि राळ विघटित होऊन कोक बनते.या संदर्भात, ब्लॉकिंग सामग्री काढून टाकली पाहिजे, क्लॅम्पिंग फोर्स कमी केला पाहिजे आणि मोल्डचा खराब एक्झॉस्ट सुधारला पाहिजे.
डाय गेटचे स्वरूप आणि स्थान निश्चित करणे देखील खूप महत्वाचे आहे.वितळलेल्या सामग्रीची प्रवाह स्थिती आणि डाईची एक्झॉस्ट कामगिरी डिझाइनमध्ये पूर्णपणे विचारात घेतली पाहिजे.याव्यतिरिक्त, रिलीझ एजंटची मात्रा जास्त नसावी आणि पोकळीच्या पृष्ठभागावर उच्च फिनिश राखले पाहिजे.
पोस्ट वेळ: 19-10-21